Der 3-in-1-Füller bezieht sich auf die Kernmaschine zum Spülen, Befüllen und Verschließen von Flaschen. Eine vollständige Produktionslinie deckt den gesamten Prozess von der Rohwasseraufbereitung bis zur Palettierung des fertigen Produkts ab.
Funktionsprinzip der 3-in-1-Einheit: Leere Flaschen werden durch Sternräder transportiert und festgeklemmt, um die Flaschen umgekehrt mit sterilem Wasser zu spülen. Nach dem Entleeren kehren die Flaschen aufrecht zur Abfüllstation zurück. Flaschenhalshalter fixieren die Flaschen, während die Nocken die Füllventile für die Schwerkraftbefüllung öffnen. Anschließend gelangen die Flaschen zur Verschließstation, wo der Verschließsortierer die Verschlüsse sortiert und Verschließköpfe mit konstantem Drehmoment die Flaschen verschließen. Die Kapazität wird durch die Kopfkonfiguration der Spül-, Füll- und Verschließabschnitte bestimmt.
Für neue Wasseranlagen empfehlen sich komplette Leitungen. Wenn bereits Wasseraufbereitungs- und nachgeschaltete Verpackungsanlagen vorhanden sind, können Kunden nur den eigenständigen 3-in-1-Füller erwerben.
Anwendbare Flüssigkeits- und Flaschentypen
Diese Maschine ist für kohlensäurefreies Trinkwasser, einschließlich gereinigtes Wasser, Mineralwasser und Quellwasser, konzipiert. Kohlensäurehaltige Getränke, Fruchtsäfte und Milchprodukte erfordern spezielle Abfüllanlagen mit unterschiedlichen Abfüllventilen und Sterilisationssystemen.
Standard-Automatikmodelle unterstützen Flaschengrößen: kleine Flaschen von 200 ml bis 2 l, große Flaschen von 2 l bis 10 l und Fässer von 3 bis 5 Gallonen. Kompatibler Flaschendurchmesser: Φ50–Φ100 mm, Flaschenhöhe: 150–330 mm mit Standard-Kunststoff-Schraubverschlüssen. Runde und eckige Flaschen sind akzeptabel. Die Abweichung des Flüssigkeitsstands kann innerhalb von ±3 mm kontrolliert werden.
Für Sonderformflaschen, Weithalsflaschen und Glasflaschen sind individuelle Fittings erforderlich. Flaschendurchmesser und Flaschenhalsspezifikation müssen im Voraus bestätigt werden, um eine Fehlanpassung der Flaschenhandhabungsteile zu vermeiden.
Notiz:Abfülllinie für Fässer mit 3–5 Gallonenist unabhängig und nicht mit Kleinflaschengeräten kompatibel.
Konfiguration einer kompletten Produktionslinie
Eine stabile Flaschenwasserlinie besteht aus sechs Modulen. Ungleiche Kapazitäten zwischen den Einheiten führen zu Produktionsengpässen.
Reinigt Rohwasser, um den Trinkwasserstandard zu erfüllen. Standardverfahren: Multimediafilter, Aktivkohlefilter, Wasserenthärter und RO-System, ausgestattet mit Ozon- oder UV-Sterilisation. Aktivkohle entfernt Restchlor, schützt RO-Membranen und verbessert den Wassergeschmack. Gereinigtes Wasser nutzt RO zur Mineralentfernung; Mineral-/Quellwasser verwendet Ultrafiltration, um Mineralien zurückzuhalten, vorbehaltlich einer stabilen Rohwasserqualität und vollständiger Quellengenehmigungsdokumente.
Wandelt PET-Vorformlinge in Flaschen um. Es sind lineare und rotierende Typen erhältlich, deren Kapazität dem 3-in-1-Füller entspricht.
Kerneinheit der gesamten Linie.
Der Etikettierer kann für Selbstklebe-, Sleeve- oder Hotmelt-Etiketten ausgestattet werden. Der Tintenstrahldrucker druckt das Produktionsdatum und die Chargennummer.
Inklusive Folieneinschlagmaschine und Kartonpacker. Eine Kostenreduzierung durch den Wegfall der Verpackungsausrüstung kann zu einer Ansammlung fertiger Flaschen führen.
Verbessert die Effizienz des Lagerausgangs.
Füllgenauigkeit und Leckagekontrolle
Eine stabile Leistung hängt von der Struktur des Füllventils, der Positionierung des Flaschenhalses und der Kontrolle des Verschlussdrehmoments ab.
Für die Schwerkraftbefüllung werden volumetrische Füllventile eingesetzt. Beim Wegbewegen der Flaschen schließen sich die Ventile automatisch. Das Füllvolumen kann über das HMI angepasst werden, um einen konstanten Flüssigkeitsstand zu gewährleisten.
Flaschen werden durch Halshalter statt durch Bodenstützen transportiert, was eine stabile Halsposition gewährleistet und das Risiko einer Kreuzkontamination verringert.
Verschließköpfe mit konstantem Drehmoment sorgen für eine gleichbleibende Dichtheit, unabhängig von Variationen in der Verschlusscharge, wodurch die Ausschussrate bei Verschlüssen auf einem niedrigen Niveau bleibt.
Optionale Sicherheitsfunktionen: Flaschenstopp, Verschlusserkennung, automatische Wasserstandskontrolle, automatischer Spülstopp und Produktionszähler. Um die Inbetriebnahme zu vereinfachen, können Parameter am HMI überprüft und geändert werden.
Werkstatt- und Versorgungsanforderungen
Maschinenabmessungen: Höhe 2200–3000 mm, Gewicht 4–25 Tonnen. Die Werkstatt muss ausreichend Platz für Rohrleitungen und Hebezeuge vorsehen. Der Boden muss ausgehärtet und entwässert werden. Platz für die Lagerung der Vorformlinge und die Handhabung der Fertigwaren sollte für die Linienanordnung reserviert werden.
Leistung: Die Nennleistung des Hauptgeräts reicht von 3 kW bis 18,5 kW. Die gesamte Transformatorkapazität muss in Höhe des 1,2- bis 1,5-fachen der gesamten Anschlussleistung einschließlich Gebläse, Luftkompressoren und Verpackungsmaschinen reserviert werden. Luftversorgung: 0,6–0,8 MPa mit Luftbehälter.
Angebots-Checkliste
Der Gesamtpreis allein reicht für einen Vergleich nicht aus. Im Angebot sind Folgendes anzugeben: Modell- und Kopfkonfiguration, benetztes Material, Marke der elektrischen Komponenten, Einbeziehung des Flaschengebläses, Liste der nachgeschalteten Verpackungen, Wasseraufbereitungskapazität, Ersatzteile und Schulungsservice vor Ort.
Blow-Fill-Seal-Monoblock vs. 3-in-1-Füller
Der Blow-Fill-Seal-Monoblock eignet sich für begrenzten Werkstattraum und feste Flaschenspezifikationen.
Die separate 3-in-1-Einheit wird für häufigen Flaschenwechsel und schrittweise Kapazitätserweiterung empfohlen. Der Zwischenförderer für leere Flaschen bietet Pufferkapazität, und die Wartung einer einzelnen Einheit führt nicht zum Stillstand der gesamten Linie.
FAQ
01. Unterschied zwischen Mineralwasserleitung und Reinwasserleitung
02. Fehlerbehebung bei tropfender Flüssigkeit
03. Ausgleichskapazität jedes Prozesses
